La industria manufacturera concede la mayor importancia a la «cantidad de producción». Producir residuos o no producir nada en absoluto se considera un problema doloroso para quienes controlan los sistemas de producción.
La palabra «desperdicio» en el sistema de producción puede traducirse de muchas maneras. Puede ser un desperdicio de una producción deficiente. ¿O es una pérdida de tiempo porque el sistema de producción está atascado en algo?
El «mantenimiento» se ha convertido en un problema para los operadores de las fábricas. Durante el tiempo que mantenemos No podemos producir productos. Pero si no mantenemos nada Un día nuestro sistema de producción fallará. Para algunos operadores de fábricas cuyo desempeño laboral se medía únicamente por las cifras de producción. El mantenimiento o la falta de mantenimiento se considera desperdicio o desperdicio de todos modos.
Debido a que muchas fábricas enfrentan constantemente problemas de mantenimiento, se creó el método de Mantenimiento Productivo Total. En este artículo analizamos qué es TPM y qué significa. ¿Y cuáles son los beneficios de los distintos sistemas de producción?
¿Qué es el Mantenimiento Productivo Total?
Mantenimiento Productivo Total (TPM) o mantenimiento que incrementa los resultados en el que todos participan. es el concepto de mantener la maquinaria y el equipo de la manera más eficiente posible. reduciendo las pérdidas Reducir el tiempo perdido Reducir las fallas y los accidentes de las máquinas mediante la mejora de los sistemas humanos y de máquinas.
Para empresas que necesitan producir productos. No producir o producir residuos es ‘perder la oportunidad’ de generar ingresos adicionales. Por lo tanto, una gran empresa como Toyota ha creado un proceso para «reducir el desperdicio» y lograr que la producción de la empresa sea lo más alta posible. Y uno de los procesos para reducir este desperdicio es Mantenimiento Total Participativo (TPM)
La parte a la que TPM le da más importancia es Se considera que el ‘mantenimiento’ es el proceso productivo que produce más residuos. proceso de desarrollo El ‘mantenimiento’ consta de dos factores: sistemas de máquinas y sistemas humanos, incluidos los planificadores de producción usuarios y operadores de máquinas y técnicos en reparación de máquinas
El proceso TPM comienza con hacer que cada empleado En cada nivel hay ‘Conciencia’ del desperdicio que puede ocurrir en cada proceso empresarial. Todas las máquinas y herramientas pueden deteriorarse con el uso. Y cada reparación es una oportunidad de producción perdida. Además, la máquina no puede Puede «hacer funcionar la máquina» con la máxima velocidad y eficiencia. o producir productos de calidad inferior Es decir, genera desperdicios innecesarios en el proceso de producción.
El objetivo de TPM es minimizar esta ineficiencia.
Reducir el desperdicio y reducir la ineficiencia tienen muchos conceptos. Si alguien está interesado, puede estudiar mi artículo sobre las 5S de la siguiente manera: ¿Qué son las 5S? (Historia, estrategias, beneficios y usos)
¿Para quién es adecuado el Mantenimiento Productivo Total?
Originalmente, el sistema de pensamiento de Mantenimiento Productivo Total se creó para varias empresas industriales. Pero más adelante esta forma de pensar podrá mejorarse y utilizarse con cualquier proceso disponible. ‘Máquina’ y ‘Administrador’ Mientras el proceso operativo tenga ‘producto’ y ‘residuos’, los desarrolladores de sistemas pueden aplicar el pensamiento TPM.
«Mantenimiento inclusivo» significa que «todos en la organización» deben comprender y cooperar con este desarrollo. Esto incluye a operadores directos como ingenieros. Responsables de proyectos, departamentos de desarrollo, departamentos de producción, departamentos de gestión y aquellos que trabajan en departamentos vecinos como ventas, marketing y gestión de clientes. y también el departamento de contabilidad financiera Porque la eficiencia de la producción también afecta a la eficiencia de toda la empresa.
Por supuesto, cualquier tipo de cambio de sistema debe comenzar primero con el «ejecutivo», quien debe dar ejemplo a todos los empleados de cada departamento de que el mantenimiento es importante. Algunas empresas incluso crean ‘Incentivos colectivos’ mediante la concesión de recompensas o bonificaciones en toda la empresa Si toda la empresa puede trabajar junta para reducir los residuos.
Beneficios de TPM: 6 beneficios de TPM que radican en aumentar la eficiencia y reducir el desperdicio.
El beneficio más obvio del TPM es la reducción de residuos. y aumentar la productividad del proceso de producción. Pero en realidad hacer un Mantenimiento Productivo Total es más importante que eso. En esta sección, analizamos cuáles son los beneficios de TPM y cómo podemos utilizarlo para mejorar nuestros procesos de producción.
Los beneficios del TPM son
#1 Claramente medible: la medición es el punto de partida de cualquier desarrollo de sistema. Porque si no podemos medirlo, no podemos comparar si cada cambio mejoró o empeoró nuestro proceso.
#2 Clasificar la importancia e identificar la verdadera raíz del problema – Medir los resultados en el punto 1 nos permitirá clasificar claramente la importancia del problema. Esto significa que podemos determinar dónde debe centrarse más nuestro mantenimiento.
#3 Construir unidad en la organización para lograr objetivos juntos: una vez que hemos identificado la raíz de los problemas y priorizado su importancia, el corazón del sistema TPM es aumentar la eficiencia y reducir el desperdicio a través de la cooperación del personal de la empresa. Esta cooperación del personal se considera el corazón de casi todos los procesos de desarrollo de sistemas de las organizaciones japonesas.
#4 Establecer un sistema que pueda monitorear, supervisar y desarrollar procesos continuamente: el desarrollo continuo es una planificación a largo plazo. Las empresas manufactureras, como las fábricas, son inversiones que generarán retornos a largo plazo durante muchos años o décadas. Esto hace que este tipo de negocio esté más satisfecho con rendimientos a largo plazo de varios años que con rendimientos a corto plazo de unos pocos meses.
#5 Crear disciplina: Los procesos que requieren repetición diaria y mucho trabajo detallado requieren una buena disciplina de los empleados. Todo el mundo sabe que las organizaciones japonesas ponen gran énfasis en la disciplina de los empleados. No sorprende que procesos como TPM pongan más énfasis en la disciplina. Y por supuesto, una buena disciplina hará que cada proceso sea más eficiente.
#6 Seguridad de los empleados: el principio de TPM es reducir las acciones innecesarias y las acciones que causarán desperdicio o accidentes. Reducir los residuos y crear procesos estandarizados también reduce los accidentes. Esto significa que nuestros lugares de trabajo serán más seguros. y los empleados tendrán más seguridad
¿Cuáles son los objetivos y la importancia del TPM – Mantenimiento Productivo Total?
Volviendo a hablar de los objetivos y la importancia del Mantenimiento Productivo Total nuevamente, podemos ver que el objetivo principal del TPM es
- Desglose cero
- Accidente Cero
- Cero desperdicio (Cero Defecto)
- Reducir el mantenimiento innecesario o no planificado con antelación
Un principio que se utiliza a menudo junto con TPM es el principio de 6 pérdidas por mantenimiento: falla del equipo; Configuraciones y ajustes Menor tiempo de inactividad y de inactividad velocidad decreciente Defectos de proceso y productividad reducida Los diseñadores de sistemas pueden utilizar estos 6 puntos principales como objetivos principales de TPM después de medir y clasificar su importancia.
El principal objetivo ideal del Mantenimiento Productivo Total es reducir las pérdidas a cero (Residuos Cero).
8 pilares de TPM: que toda organización debe seguir
Podemos ver que el corazón de TPM es crear un sistema que reciba la cooperación de todos en la organización. Desde ingenieros hasta ventas, contabilidad financiera y ejecutivos. Todos los departamentos deben hacer un esfuerzo concertado para desarrollar procesos de mantenimiento que minimicen el desperdicio.
La forma más popular de hacerlo es creando Un ‘equipo de operaciones central’ formado por empleados de varios departamentos Será un grupo de personas que vendrán a aprender, desarrollar y distribuir el sistema TPM a todos los miembros de la organización. El objetivo es reducir las pérdidas a cero. El ‘Equipo de Operaciones Centrales’ debe implementar los conceptos del pilar TPM para lograr los mejores resultados. Los 8 pilares son los siguientes:
- Mejora Individual – es el mismo principio de pensamiento que Kaizen que ayuda a eliminar actividades que no crean valor para la organización. Esta sección consiste en analizar todos los procesos de la organización para encontrar puntos ciegos que necesitan mejora o áreas no esenciales que necesitan ser eliminadas.
- Mantenimiento autónomo: es la creación de un proceso para mantener todas las máquinas. Cada máquina cuenta con un cuidador y responsable de todo, desde la limpieza hasta el mantenimiento. Este proceso tiene como objetivo desarrollar habilidades a largo plazo para los operadores de máquinas. y reduciendo también los costes de mantenimiento Porque contamos con gente que se encarga de la limpieza y mantenimiento de la máquina continuamente.
- Mantenimiento Planificado: es la planificación del mantenimiento de la maquinaria antes de que ocurra una falla. El mantenimiento planificado tiene en cuenta factores como la antigüedad de la máquina y la posibilidad de que falle. El departamento de producción debe comunicarse bien con el departamento de almacén antes de realizar el mantenimiento. Para reducir el problema de no tener suficientes productos.
- Desarrollo de Operación y Mantenimiento – se refiere al desarrollo de habilidades relacionadas con el aumento de la eficiencia en todos los niveles de la organización. Por ejemplo, enseñar a los operadores de máquinas a realizar el mantenimiento básico de las máquinas. Para reducir problemas y reducir el tiempo de reparación. En esta parte, los ejecutivos deben aprender los principios de TPM para poder comunicarlos a los empleados. Para que los empleados puedan seguir enseñando y formando a la próxima generación de empleados.
- Consideración del mantenimiento desde la etapa de diseño (Gestión de la fase inicial): un buen diseño inicial puede ayudar a aumentar la eficiencia del trabajo. Por ejemplo, Facilidad de limpieza e inspección. Facilidad de acceso a equipos y piezas. Facilidad de operación de la máquina. Facilidad para cambiar turnos y cambiar colas de producción. Desarrollar estos sistemas nos permitirá ahorrar tiempo en las operaciones a largo plazo.
- Mantenimiento de la calidad: los principios de TPM también deben tener en cuenta la calidad del resultado del proceso. El mantenimiento de la calidad significa reducir los procesos que generan residuos. y reducir el riesgo de que el costo de los residuos aumente (Costo de la Mala Calidad)
- TPM en la oficina (Office TPM) – es hacer que cada departamento de la oficina comprenda y pueda poner en práctica los principios de TPM en su propio departamento. Este proceso permitirá que todos los departamentos aporten valor a sus sistemas de trabajo. Un departamento de documentos que pueda trabajar rápidamente puede ahorrar «tiempo de espera» al departamento de producción.
- Sistemas de salud, seguridad y medio ambiente (seguridad, higiene y entorno de trabajo): esta parte tiene en cuenta las condiciones de trabajo y la seguridad de los empleados. Esto comienza con la eliminación de los procesos de trabajo peligrosos e inseguros. Un ambiente de trabajo seguro permite a los empleados realizar su trabajo de manera eficiente. y capaz de producir productos de calidad continuamente El proceso de creación de seguridad en la oficina implica la creación de estándares operativos. y preparar botiquines de primeros auxilios cerca del lugar de trabajo.
Por supuesto, las «personas» son el corazón de las operaciones de TPM. No importa cuán eficientes sean las máquinas, Si no tenemos personal que pueda diseñar métodos de trabajo Operar diversas máquinas y herramientas. y mantenimiento Si lees sobre el desarrollo de diversos procesos de trabajo en Japón. Estarás familiarizado con este concepto.
Todos los que han leído hasta aquí Probablemente entenderás más sobre TPM, en esta última parte me gustaría hablar sobre la terminología relacionada con TPM que la gente llama JIPM.
¿Qué es JIPM y qué tiene que ver con TPM?
Otro término que podemos escuchar junto con TPM es JIPM. En esta sección, echemos un vistazo a qué es JIPM y cómo se relaciona con TPM.
JIPM, abreviatura de Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas, es una de las organizaciones que apoya a las empresas y plantas de fabricación a comprender las ventajas de desarrollar diversos procesos de trabajo y procesos de producción. Por ejemplo, enseñando a reducir el riesgo. y desarrollar sistemas de producción a través de principios como OEE y TPM, etc. JIPM inició el concepto de TPM en 1971. JIPM definió TPM como «el método definitivo para lograr eficiencia en la producción».
TPM se creó para permitir que todas las empresas y organizaciones optimicen el rendimiento en cualquier lugar. Desde el frente de la recepción de clientes hasta el ingreso a la oficina ejecutiva. Los principios a los que JIMP quiere que todas las organizaciones tengan acceso son: ‘Excelencia en la producción’ mediante la reducción del desperdicio de producción y crear una cultura organizacional que se esfuerce por «Sin accidentes, sin desperdicios, sin interrupciones»
